Danfoss сотрудничает с FanRuan, чтобы стать лидером в области интеллектуального производства

О компании Danfoss

Danfoss, основанная в Дании в 1933 году, является мировым лидером в области решений для охлаждения, отопления, водоподготовки и управления передачей энергии. Как крупнейший промышленный концерн Дании, компания насчитывает 20 000 сотрудников на четырех континентах. С филиалами в более чем 100 странах и годовым оборотом около 6 миллиардов долларов Danfoss продолжает задавать стандарты в своей отрасли.

Danfoss (Tianjin) Co., Ltd. — первый полностью принадлежащий группе завод в Китае. Признанный Всемирным экономическим форумом как «Фабрика-маяк», он входит в число 16 самых передовых интеллектуальных заводов в мире. Сотрудничество с FanRuan позволило заводу достичь цифровизации и управления на основе данных, превращая данные в реальную ценность.

Вызовы

Оцифровка завода F: преодоление трудностей

Цех механической обработки завода F компании Danfoss начал путь к цифровизации в 2011 году. За это время было разработано более десяти цифровых систем, включая системы SPC, автоматической загрузки данных измерений и контроля давления. Однако эти системы имели ограничения: они были несовместимы друг с другом, что привело к появлению «изолированных данных». Кроме того, их интерфейсы были негибкими, что затрудняло самостоятельную настройку и оптимизацию. Компания была вынуждена обращаться к поставщикам, что увеличивало затраты на обслуживание.

Цех механической обработки характеризуется большим количеством оборудования, разнообразием моделей продукции и небольшими партиями, что типично для дискретного производства. Учет и отслеживание каждой заготовки всегда были важными, но трудоемкими задачами. Ежедневно создавалось около 10 000 ручных записей, что значительно осложняло ведение учета и поиск информации.

Ключевые показатели эффективности (KPI) цеха рассчитывались вручную с использованием Excel. Даже с шаблонами этот процесс занимал от одного до двух часов ежедневно, а подготовка еженедельных отчетов — от четырех до шести часов. Это не только отнимало время, но и приводило к задержкам в предоставлении актуальных данных.

Кроме того, стандартные операционные процедуры (SOP), карты улучшений (CI) и другие документы размещались на защитных щитках станков, что приводило к их повреждению и устареванию. Все производственные записи и отчеты CMM печатались на бумаге, что увеличивало расходы.

Таким образом, цех столкнулся с необходимостью интеграции и оптимизации существующих систем для устранения разрозненности данных, повышения гибкости и снижения затрат. Требовались более эффективные методы записи, отслеживания и передачи информации, чтобы соответствовать требованиям дискретного производства.

Решения

Инновационные решения для преодоления трудностей

В 2020 году цех механической обработки начал проект по созданию системы управления информацией, выбрав решение на основе карманных устройств PDA и платформы FineReport. Это решение позволило решить проблемы, связанные с большим количеством оборудования, разнообразием моделей продукции и небольшими партиями, а также повысить прозрачность производственного процесса.

Карманные устройства PDA, компактные и портативные, позволяют гибко собирать данные с помощью сканирования QR-кодов, что идеально подходит для дискретного производства. FineReport, с другой стороны, обеспечивает быстрое развертывание, мощный конструктор для ввода данных и анализа, а также впечатляющие возможности визуализации, включая 3D-графики.

Уже через две недели после внедрения в цехе был установлен экран для отображения данных, а через месяц разработаны отчеты для отслеживания и анализа KPI.

Мониторинг KPI в реальном времени и оперативное реагирование

FineReport интегрировал ключевые KPI цеха, такие как объем выпускаемой продукции, OEE, количество брака, состояние оборудования и безопасность, в единую панель управления. Данные обновляются каждые 6 секунд, обеспечивая мониторинг в реальном времени.

«Мы выбрали FineReport за его практичность. Он позволяет в реальном времени отображать количество брака на каждой линии и у каждого сотрудника, что экономит время», — говорит Чунгуан Ван. Благодаря такому мониторингу технический и обслуживающий персонал может быстро выявлять и устранять аномалии, что повышает оперативность решения проблем и общую эффективность на 2,8%.

Безбумажная обработка для экологичности и снижения затрат

В рамках инициатив по экологичному развитию цех перешел на безбумажную работу с помощью FineReport. Документы, производственные планы, отчеты CMM и другие процессы теперь управляются в цифровом формате.

На станках больше нет бумажных документов — вся информация отображается на экранах рабочих мест и PDA. Это позволяет экономить около 30 коробок бумаги в месяц и сократить годовые расходы на 35 000 юаней.

Анализ данных в реальном времени для повышения эффективности и качества

FineReport позволяет анализировать данные в реальном времени, предоставляя полное представление о производственной эффективности и качестве продукции. Это помогает компании точнее формулировать меры по улучшению и ежегодно наблюдать за снижением брака и повышением эффективности.

Результаты

Цифровизация как драйвер эффективности

С октября 2020 года завод Danfoss разработал 6 аналитических модулей и более 100 отчетов с помощью FineReport. Ежемесячно внедряются новые идеи и инновации, что позволяет экономить ресурсы и повышать эффективность.

• OEE увеличился более чем на 3%.
• Общая эффективность выросла на 6%.

Применение платформы FanRuan значительно улучшило управление производством. В будущем FanRuan продолжит поддерживать Danfoss в оптимизации процессов анализа данных и повышении эффективности производства.